12月18日，国家管网集团储运技术发展有限公司举办“看管网、进站场、亮品牌”媒体公众开放活动，邀请多家媒体走进其智能装备基地，实地了解我国在油气储运关键技术领域的创新突破与最新应用。此次活动系统展示了公司在检测技术、智能运维、关键设备维修及数据分析等方面的自主研发成果，凸显我国能源基础设施运维保障向智能化、自主化迈进的坚实步伐。
在检测技术展区，一台集漏磁、几何变形、轴向应变和中心线测绘于一体的813超高清复合内检测器成为焦点。该设备由该公司自主研发，检测效率较传统方式提升1倍以上，数据采集量可达高清漏磁检测器的6至8倍，能够精准识别管道微小缺陷与形变，为管网安全运行提供可靠技术支撑。目前，该技术已在多条主干管道投入应用，显著提升了缺陷检出率与定位精度。
该公司在关键设备维修领域也实现了多项技术突破，作为拥有SIEMENS(西门子)公司和GE（通用电气）公司技术授权的航改型燃气发生器维修企业，公司已掌握30兆瓦级航改型燃气发生器全流程维修能力，具备20多项特种工艺和790余项维修技术，整体达到国际先进水平。这样的突破不仅提升了我国能源基础设施的自主保障能力，更为国家能源安全构筑了坚实的技术防线。
数据智能分析与应用同样成为此次活动的亮点。公司已构建覆盖数据标准化、质量评估、智能识别与模型训练的全流程技术体系，推动管道检测数据分析向“工厂化、流水线、高水平”模式演进。其研发的金属损失智能识别等模型，实现了检测数据的自动识别和量化，缺陷识别准确率提升至90%，人工判读工作量减少60%，显著提升了数据处理的效率与可靠性。
在关键设备监测诊断领域，该公司聚焦设备全生命周期健康管理，成功构建了国内领先的集成化智能监测平台。该平台覆盖全国近10万公里管道沿线的350座站场、2000余台关键设备，形成振动分析、性能分析、健康评估等五大核心技术集群。通过攻克基于多参数融合的故障特征提取技术，精准预警转子、轴承、密封等早期故障，智能诊断准确率超90%，大幅降低了非计划停机风险与运维成本。
现场展出的四足管道外检测机器人、储罐大修机器人及无人机低空数据采集，已在实际作业中形成协同应用。国家管网集团储运技术发展有限公司执行董事、党委书记李关表示，推动机器人替代人工作业，是提升行业本质安全、优化生产效率的必然趋势。目前，相关机器人应用可使现场作业人员减少3成以上，储罐大修实现95%无人化施工，效率提升50%，无人机数据采集效率达人工的3至5倍。
业内专家指出，油气储运是国家能源安全的命脉所在，相关技术的自主创新与智能化升级，对保障能源输送安全、提升运营效率具有重要意义。随着这些技术在全国超过10万公里的能源管网中推广应用，一条更智能、更安全、更高效的能源动脉正日益强健，为中国式现代化建设持续注入稳定可靠的动力。